高速磨削可以获得较高的材料去除率（Q’>2000mm^3/mm/s）。在这样的去除率下，比磨削能中滑擦和耕犁的比例非常小，随着速度的增加，比磨削能逐渐趋于渐近线。磨削钢材时，当速度达到120m/s，比磨削可降至10-15J/mm^3，当速度达到180m/s时，比磨削能可降低到7J/mm^3。对于冷硬铸铁，比磨削能最低值为30J/mm^3。同时，随着砂轮速度的增加，磨削切向力和法向力会降低。因此，高速磨削的好处是既有较高的材料去除率，又有高的能量效率和更小的磨削力。

高速磨削的主要缺点是非磨削能的增加，其中主要是主轴摩擦阻力的增加，另外一个更重要的影响是冷却液阻力。

当冷却液压力为1000psi时，冷却液流速可达100m/s，而160m/s的流速要求冷却液压力要大于2500psi。超过1000psi的冷却压力能腐蚀陶瓷结合剂，因此冷却液压力通常设置在低压力状态（60-150psi是典型值）。假如冷却液能够到达磨削区，将产生对砂轮较大的阻力。在磨削区，冷却液也产生了较大的动压力，就像动压轴承一样。反过来，这将导致砂轮承受较高的法向力，产生轮廓误差。在速度为160m/s的油冷中，砂轮单位宽度受力20N/mm。冷却液也能对砂轮旋转产生较大的阻力。在160m/s的磨削中，风阻，主轴轴承，冷却液的综合阻力可高达2kW/mm.

当砂轮速度为160m/s时，为了发挥高速磨削的好处，主轴功率至少需要4kW/mm，其中50%可用于磨削。这就导致工业界面临两种选择：要么使用非常薄的砂轮来获得较低的磨削力，要么使用大功率电机和高刚性的磨床来获得较大的去除率。